随着个人电脑，电视机等家用电器产量的不断增加，对电器外壳用改性ABS塑料需求量也愈来愈大。ABS本身为可燃材料，耐燃等级不高，为了降低成本和提高电器外壳的耐燃等级，采用综合性能良好、价格低廉的ABS/PVC合金来代替ABS塑料制作各种家用电器外壳已经成为必然趋势。

实例1：手机SIM卡用PVC/ABS材料制备。我国大陆至今手机用户达到5. 58亿。SIM卡是手机的核心部件。SIM卡是在卡基材料上植入芯片，放入手机电池下方使用。当手机通话或处于连续不断的工作状态，电池的散热能力差时，就会出现发热，发烫的现象。普通的SIM卡基材料，维卡软化温度低，大约为770C，易受高温影响，易发生变形，甚至，发生芯片脱离，严重影响手机的使用。通过对一般PVC卡基材料配方中加入ABS树脂，使得卡基具有高的维卡软化温度，使手机的SIM卡在较高的温度下使用不容易发生变形或芯片脱离，是更好地保证手机正常使用的常用方法。

配方:64~87份PVC树脂，13~36份ABS, 3~5份改性PVC树脂，0. 8~1. 6份热稳定剂，0. 8 ~2份加工助剂，4~12份钛白粉，0.7~3份润滑剂，3~5份金属黏合剂。

加工条件:将称好的物料放入低速搅拌机中与35~45℃条件下低速混合后，将冷搅拌的物料均匀输入行星挤出机塑化，温度控制在135~1750C；将行星挤出机塑化的物料输入单螺杆挤出机，单螺杆挤出机温度为110~130℃；经挤出机化的熔融物料均匀地送入五辊压延机压延成片材，温度控制为165~195℃；最后冷却，切片。

实例2：冰箱和家用电器的专用原料制备。国外不少文献报道，将ABS和PVC共混形成合金材料，国内也有少数科研院所也开展了这方面的研究，但未能达到实用阶段，下面提供一种新型的阻燃ABS/PVC注塑合金的制备方法，因其抗冲击强度高、拉伸强度好、综合性能优异、阻燃性能好、卫生、价廉，故可直接用于制造冰箱和家用电器的专用原料。

原料配比:40~80份PVC树脂，15~60份ABS ,3~6份ABS色母料，1. 5~3. 0份有机锡稳定剂，增容剂30份，2. 0~5. 0份苯乙烯丙烯睛共聚物，2. 0~4.0份氯化石蜡或十溴联苯醚，3. 0~6. 0份低分子量的聚乙烯或丙烯酸酯共聚物。

加工条件:PVC树脂、稳定剂、增容剂、硬脂酸、阻燃剂和其他助剂按一定比例混合，升温搅拌10~15min，冷却至40℃转入螺杆挤出机。然后，在螺杆转速为32圈/分钟和55~180℃下挤出、切粒得PVC混合料。再将PVC混合料、ABS色母料放入高速混合机中，于室温条件下高速混合5~10min。之后，将混合母料在80~90℃的气流下，干燥2h即可，真空吸入注塑成型加工成制件，注朔温度170~190℃，注烟压力为13. 5MPa，注塑速率35r/min,模具温度50-60℃，得ABS/PVC注烟合金制件。

性能指标：阻燃性V-0级（UL94）；缺口冲击强度7一22KJ/m2(GB1043-1979);拉伸强度35 ~ 45MPa ( GB1040-1979 );弯曲强度60~70MPa(GB l042-1979 )；熔融指数2. 0~8.0g/l0min (ASTMD1238-82 )；热变形温度73~80℃  (GB1634-1979)。